随着国家经济的快速发展，石灰需求量大大增加，但生产石灰的原燃料也在大大涨价，特别是用于烧石灰的燃料（煤碳和可燃气体）涨价率更高，而在石灰生产成本中燃料费用占总成本费用的70%以上， 石灰回转窑因此说追求石灰生产利润必须在节约燃料消耗上作文章，而燃料消耗高低在石灰窑上有众多因素，以我的研究和实践经验有以下几点：
一、回转窑窑型选择很关键。不同的产量，不同的燃料应选择不同的窑型结构（我主要谈普通窑 它包括圆形直筒型、花瓶型、哑呤型、园方型等）。以煤碳作燃料的窑容一般可以根据产量需求和燃料类别设计窑容，可大可小，大的窑容一般选用直筒型较多，小的窑容曲线炉膛花瓶窑型相对窑内热工效率较高，煤炭消耗较低，而气烧窑中高热值燃气窑容不易太大，因为受火焰长度和热传导范围的限制，而且它还有一个燃烧方式的问题，包括火焰直接加热，反射幅射加热，都因按燃料气体不同的特性和不同的热值来设计。燃烧器，烧咀和燃烧室，对燃气的消耗量有很大关系，当然更和产量和质量生、过烧关系更大。
二、入窑料对燃料消耗量有很大关系。石灰的煅烧是石灰石碳酸钙经加热后分解成氧化钙，而他的分解过程是从外向内分解，如果粒度太大分解的就慢过了，煅烧带燃料已经燃烧尽了而石灰还没全部分解这就造成了生烧，燃料料消耗率也就高，石子粒度太小 不但影响了窑内的透气性，而且燃料还在继续加热石灰已经烧过了这就形成了过烧，燃料与石子块度原理相同块度小了灰还未烧透而燃料确没了热量，当然就生烧，所以说炉料和燃料粒度既要大小合理而且还要有有一定的比例，只有这些工艺做好了燃料消耗才能降低。氧化钙和活性度指标才能提高，生过烧才能降低。
三、燃料热能消耗与布料有很大关系。所谓料是指石灰石和燃料、石灰石不同粒度在窑内应得到合理分布，保证窑内断面上火一致，因此混烧窑要求石灰石和燃料必须有好的混合并均匀分布，否则燃料多的地就过烧，燃料少的地方就生烧。经验证明分层布料不如混合布料，分层布料容易从烟气中带走大量热量造成燃料浪费。气烧窑虽然没有和燃料的混合问题但仍然存在 粒度的合理配比和合理分布问题。不然像传统石灰窑炉料都从中间装入，小块和碎粉都集在中间大块都磙到了边缘窑壁处，由于边缘的窑壁效应自然边缘过烧中心部位生烧。通过布料实现炉料在窑内的合理分布，消除窑壁效应，均衡窑内阻力，力求整个窑截面上火一致。所以没有好的布料，燃烧就不会好，燃烧不好能源自然就浪费。如有的燃料加的不少反而又出现生烧，有时燃料并没多加反而又出现过烧。这很大程度上都和布料有关。现在大窑容的石灰窑上的布料器多使用旋转布料器效果比较好，但结构比较复杂造价较高，有时窑顶高温也容易出现传动零部件损坏。在中小型窑上作用难以发挥。现在林州石灰窑研究所研制一种三钟式概率布料器，它既有布料功能又有二次混料的功能，能把不同粒度的炉料分布到 理想的位置避免分聚现像和克服炉壁效应。而且结构简单、维修方便，且造价低。非常适用于中小窑（窑内直径4米以内的）。对降低能源消耗有很大 作用。
四、气烧窑燃烧装置很关键。它决定火焰的长度，火焰的热效率和燃气的有效利用。林州现代石灰窑研究所设计的气烧窑在燃烧器性能上就有特点，上层利用助燃空气下层利用余热风助燃，这就有效的节约了煤气。下层又设计有迟火焰喷咀既节约能源又提高产量。根据不同的燃料和不同的窑内径设计不同的燃烧器和烧咀。对节能有很大作用。
五、余热利用也是石灰窑节能的一个有效途径。现在的石灰窑炉顶温度普遍都比较偏高这主要是烟气中带走了大量余热，有的在500度以上，这不是好现象，这与窑的工艺设计和窑的操作有关，这部分余热也应充分应用，气烧窑热交换器就是利用烟气余热把助燃空气加热，从而提高煤气燃烧的热效率。另外窑底部卸灰也有余热，在窑内的余热可到上部助燃，但燃烧室火焰靠反射加热的，送入冷却带的冷风与石灰热交换后变成的热风也必须引出来再利用，从而可达到燃料的节约效果。
六、卸灰对节能很关键。窑底必须密封但又不能出红灰，卸灰温度必须通过操作调整窑内热区把冷却带温度降下来，出灰温度一般要控制在100度以下，不然就会浪费能源。
